央視網消息：記者11月23日從中國中化獲悉，我國首條規模化民航輪胎生產線在廣西建成投產，每年可生產10萬條高性能民用航空輪胎。

這里就是剛剛投產的我國首條規模化民用航空輪胎生產線，在近5萬平方米的廠房里，安裝了80多臺高端工藝裝備，可以實現從原材料到最終航空輪胎的全流程制作，是國內第一條數字化民用航空輪胎生產線。這條生產線目前可以生產國內外6個機型12個規格的航空輪胎，年產量達到10萬條。此前，這里生產出的輪胎產品，已與C909、B737、A320等機型完成了適配驗證，技術性能達到國際標準要求。下一步，將加快打通市場，力爭在國內外各航空公司進入大規模商用。目前，我國民航系統飛機輪胎98%依賴國外進口。

據介紹，此次投產的輪胎生產線自主定制開發率達68%，采用23套智慧導引運輸系統，建立自動倉儲貨位2.6萬個。近2萬個傳感器實時采集跟蹤，實現航空輪胎全鏈條自動化生產和智能化調度監控，大幅提升產品品質，保障民航客機飛行安全。從制造到智造 一條航空輪胎如何生產出來航空輪胎是影響飛機起降安全的關鍵配套部件，擔負著飛機的起飛、著陸、滑行、轉向、制動等重要作用，對安全性與可靠性要求都很高。一條航空輪胎是如何科學的生產出來的呢？來看記者的實地探訪。

生產運營部魚俊鋒告訴記者，整個生產線包括密煉，壓延壓出，裁斷，成型，檢測等十幾個工序，每一步都要極其精準精確，都有極其復雜的技術含量。在輪胎的壓延壓出環節，記者看到多種薄如紙的胎體簾布，在這里一層層被壓制到了一起，來增強輪胎的性能。確保每一個部件精度的穩定性，對提升輪胎性能極為重要。

在這條新投用的生產線上，除了企業和高校聯合研發的特有設備，還采用了機器人、AI等技術，用于設備巡檢、智能質檢、關鍵工序替代等工作，使產品質量更為可靠。作為國內首個航空輪胎數字化工廠，智能化達到世界一流水平，生產規模目前是國內最大的。

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